时间：2014-04-28 09:57:42
作者：世邦机器
磨具的选用是指磨料粒度及类型、磨具的硬度、组织结构域结合剂类型等方面的确定，依据加工的花岗岩种类和加工工艺来选用。
（1）磨料粒度的选择磨料粒度选择（即�？楹诺难≡瘢┑脑蚴鞘褂媒仙俚墓ば蚪迕婺テ侥ス猓怪锏剿枰闹柿恳�。磨粒的选择要综合考虑磨削效率和磨削质量。磨削效率随磨料尺寸的减小而降低，磨料尺寸�。ハ骱穸冉档停ハ魅コ奶寤跣。庸せǜ谘冶砻娴墓庠蠖人婺チ铣叽绲募跣《黾印�
磨料粒度的选择还需要根据加工设备、磨抛工艺和花岗岩性能、磨抛软质花岗岩磨料粒度选择间隔可以大一些，磨抛硬质花岗岩选择磨料粒度间隔小一些。连续磨机各个磨头上磨快号具有要求的配制方法，这种方法对于不同磨头数的磨机加工毛板粗糙度不同的花岗岩都是适合的。都能达到所要求的磨光效果。
（2）磨料类型的选择石料粗磨，细磨机精磨可选用碳化硅磨料，抛光选用白刚玉磨料。大理石的细磨和精磨加工也可以选用棕刚玉磨料。在自动化生产线上多选用金刚石磨料的细磨工具，也有采用金刚石磨料用于许默和抛光写段。
（3）磨块硬度的选则根据加工条件（花岗岩表面的平整度、粗糙度，花岗岩的类型和性质以及加工设备的类型与自动化程度等因素)选择磨具硬度，磨锯太软，则磨料的磨削能力还没有充分发挥作用的时候就脱落了。使磨其损耗增大，造成浪费。磨具太硬，则磨料已经磨饨还不脱落，造成磨具与板面之间摩擦力增加，导致板面发热，产生“烧板”现象，严重时磨具工作面被堵塞形成光滑的釉状，失去磨削能力，如果选择的磨具硬度适中，使磨料磨钝就脱落露出新的锋刃来则可提高磨削效率和加工质量。
因为花岗岩的硬度比大理石高，所以磨削花岗岩时选用的磨具硬度要比磨削大理石的磨具硬度低。
（4）磨具组织结构的选择磨具组织的送进程度直接影响花岗岩的加工效率与质量。粗粒度、组织紧密的磨具参加磨削的磨粒较多，磨削效率高，但容易划伤花岗岩表面，影响表面质量。所以这种磨具只适合粗磨而粒度细、组织疏松的磨具，所磨屑的花岗岩表面平整、光泽度高，适用于精磨，但效率低粗磨时，为增大花岗岩的磨削量，提高磨削效率采用低硬度、紧密的磨具；精磨时为了提高板材的表面质量，采用高硬度、疏松的磨具。而细磨阶段所采用的磨具硬度和组织介于上述两者之间。随着磨削工序有粗磨、细磨、精磨、抛光的过程，磨具的硬度应逐渐提高，而其组织应逐渐疏松。
(5)结合剂的连择为提高磨削效率，在粗磨和细磨阶段多采用自悦性好的菱苦土结合剂，在自动生产线上为提高磨具的耐用度，粗磨常选择近乎结合剂。精磨和抛光时，只取出花岗岩厚度几十微米甚至几微米，一半选用具有一定弹性的树脂结合剂和橡胶结合剂磨具。
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花岗岩的大板加工工艺流程为：选料装车-开机锯切-吊卸毛板-补胶粘接-研磨抛光-切断-检验包装。采用的主要设备有金刚石框架锯、大板磨抛生产线、桥式切机和磨边机。
在石材加工中，由于金刚石磨粒与石材之间的相对高速运动而在其接触界面产生复杂摩擦学现象一些研究结果表明在锯切花岗石的过程中，真正用于切除材料的能量只占总耗能中几乎可忽略不计的一小部分，绝大部分能量消耗在摩擦等与材料去除无关的方面。
陶瓷磨料磨锯是指采用的磨料是陶瓷类，而不是金刚石，主要有碳化硅（sic),刚玉和立方碳化硼等。
粉体表面改性是指用物理、化学、机械等方法对矿物粉体表面进行处理，根据应用的需要有目的地改变粉体表面的物理化学性质或赋予其新的功能，以满足现代新材料、新工艺和新技术发展的需要。
正确确定磨料粒度间隔，应考虑如下两点:粗磨和半粗磨阶段，主要要求有较高的磨削效率。而亦即对磨削表面质量要求不高，在精磨阶段，用以获得低的表面粗糙度为主要目标。
大理石的白刚玉磨快和金刚石磨快抛光，及采用毛毡一氧化铝抛光过程，均属于机械、热物理和化学作用的联合作用过程，磨粒对板面的机械研磨作用，主要表现为滑擦、滚压。
