设备大型化

我国现有106座竖炉在生产，具有5 320万L/a的生产能力。但随着我国高炉大型化和高炉合理炉料结构需要配加大量高质量酸性球团矿，仅靠竖炉球团矿远满足不了高炉的需求，因此急需建设一批大型球团厂。2000年7月18日首钢将原生产金属化球团矿的链篦机一回转窑设备彻底改造为氧化球团矿生产装置，并于当年10月18日顺利投产，改造投产后的11月份生产技术指标达到或超过设计水平，2001年，产量就达到102.36万t。

回转窑的工艺改造实践。2000年以前，该厂I系列回转窑长径为中4.7m×74 m，长径比为15.7。

在实际生产中发现，由于长径比过大，热量非常容易直接辐射到筒壁，使回转窑筒壁出现局部高温现象，粉料以及过熔球团因局部的异常高温而黏于筒壁，造成结圈，严重影响正常生产; 铁矿设备用于锰矿的采矿，其中用到较多的要数铁矿破碎机和铁矿粉碎机了。同时，由于长径比过大，热量在传往窑尾的过程中，直接辐射到筒壁，造成窑尾废气温度低，严重影响预热，热量损耗极其严重，造成了煤耗的虚高。因回转窑过长，传动系统负担太大，电耗也偏高。

为了达到清洁生产节能、降耗、减污以及增效的目的，同时有鉴于当时国外氧化球团回转窑系统的回转窑长径比已经降到了6.4～7.7之间;也为了解决生产中出现的易结圈影响正常生产以及热量损耗严重、窑尾废气温度低影响预热和煤耗、电耗虚高等问题，决定进行截窑改造。

将回转窑由原来的西4.7 m×74 m，截短到咖4.7 m×35 m;倾角由原来的2%改为4.5%，传动方式由双传动改为单传动变频调速，窑尾缩口直径由2.7 m改为3.3 m，测温方式由原来的电偶测温改为电偶和双色测温仪共同测温;窑头、尾密封改为鳞片式密封，并进行冷却;喷煤方式由窑中喷煤改为窑头主枪喷煤，并截窑改造后氧化球团产量大幅度提高，1996年到2000年产量在60万t到72万t之问，平均年产量约为64.1万t，而2001年到2003年平均年产量约为108.4万t，从而提高了设备的单位产能，间接的降低了单位能耗，氧化球团的煤单耗、电单耗改造后大幅度下降。由此可见，截窑改造成功扩大了产能，提高了设备生产率，解决了生产中出现的易结圈影响正常生产现象，大幅度地降低了煤耗、电耗，节约了能源、增加了效益。

-END-