时间：2014-04-28 10:11:50
作者：世邦机器
在石灰岩磨削加工中，主要有两种磨削方式，一种是采用金刚石砂轮或磨轮，使用磨轮圆周进行的磨削加工；一种是使用磨盘，加工时采用垂直轴恒压端面加工方式。与磨轮磨削相比，磨盘磨削加工过程中磨具与工件之间为面接触，加工面积大，加工效率高，因此成为精密加工石板表面的主要方法，在石灰岩饰面加工中末了几道工序均采用磨盘端面加工方式。
磨削力是磨削过程中的一个重要特征参量，是深入研究和探讨磨削过程，磨削机理的基矗也是磨削用量选择的关键参考依据。石灰岩磨削力的分析主要集中在采用砂轮或磨轮加工石灰岩的工艺方式中。硬脆材料的加工过程中的磨削力性质，磨削力建模及分析方法已经有了大量的研究结果，石灰岩作为一种典型的硬脆材料，其磨削力的研究方法主要参照磨削加工硬脆材料的磨削力分析方法，主要应用解析法与实验法。
在磨削加工实际过程中，影响磨削力的因素错综复杂，而现有的很多磨削理论模型是建立在多种假设的基础上，利用这些磨削理论所推导出的磨削力计算公式准确度不高，不足以应用到实际生产加工过程中。因此，在实际生产加工过程中所应用到的磨削力计算公式为经验公式，其中大部分是以磨削条件参数为冥指数函数形式组成。
磨削加工过程本身就是一种高温、高应变、高应变率的材料去除过程，其应变率一般要比切削过程中高出一个数量级，其动态力学性能就显得尤为复杂，并有可能呈现尺寸效应。在磨削力模型中，摩擦系数这个参数被广泛使用，并把它假设为一个定值，通过磨削实验来确定摩擦系数数值的大�。谑导始庸す讨幸坏┕ひ詹问⑸谋洌ゾ哂牍ぜ涞哪Σ料凳不岱⑸嘤Φ母谋洌Σ料凳档拇笮∫不岱⑸谋�。因此，石灰岩磨削加工的磨削力与实际的加工条件与参数有很大的关系。
在磨具磨削石灰岩过程中，磨削力的大小不仅与进给速度、磨削速度和磨削深度有关，海域磨具与工件接触面积、磨具与工件的平均压强、磨具与工件的摩擦系数、磨具厚度等有关。
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超差较多时锯出的毛板出现上薄下厚的问题，须调整纠正，上述情况出现时，请将这层毛板下锯到要求的深度，升起锯片。
石灰岩的钻削加工主要是指采用金刚石钻头对石灰岩进行孔加工和圆弧面加工。石灰岩孔加工使用石灰岩钻孔机，常用来加工墓碑的一些凹槽。石灰岩圆弧面加工主要是采用不同规格的金刚石圆筒钻头（筒锯），切割不同直径的花岗岩和大理石圆弧板，也用来加工园柱、罗马柱和墓碑石等复杂形状的石灰岩。
锯切用量组合对节块磨损及寿命的影响锯切用量组合是指锯片圆周线速度。锯切探度和进给速度的组合。
锯切用量组合对节块磨损及寿命的影响锯切用量组合是指锯片圆周线速度。锯切探度和进给速度的组合。
判断金刚石锯片使用效果的好坏，主要依据3项指标，即加工质量、锯切效率、使用寿命。
高压水在驱动力作用下，通过水喷嘴喷出形成高速水射流，在射流的卷吸作用下，在喷头的混合腔内产生一定的真空度，使磨料箱与混合腔之间形成一定压力差。
